冶金铸造增碳剂的使用
先在炉底参与重生铁，再参与废钢、增碳剂(根据炉料情况凭阅历而加，以防增碳剂堆积构成高温层)，边凝结边加废钢和增碳剂，尽可能在粒子钢没有参与之前，把增碳剂需求参与量的60-70%加完，最后加回炉料。在这段时间里，为了进步增碳剂的吸收率，消弭铁液中的遗传性，宜采用大功率高温凝结。
但上述加料方法也存在着两个问题:
当铁水含碳量抵达一定量时，再进步铁水含碳量就困难了。
在熔炼后期参与粒子钢，炉内金属液喷溅严重，不能保证安全消费。因此也可以采用另一种加料次第，先凝结粒子钢，边凝结边往外舀渣，当凝结终了需参与量(普通40―50%)并抵达一定温度时，关闭电源，消弭炉内液面“驼峰”，使液面平稳，熔渣就会往液面中心部聚集，这样就便于舀净熔渣。熔渣肃清干净之后，就可以恰当多加些增碳剂。启动电源高功率凝结，边加废钢边加增碳剂直至炉满，参与部分硅铁取样分析。
球铁金属液是一种铁水被饱和的Fe-C-Si-O之合金溶液，其内部存在化学反响与反响平衡问题:
2C+SiO2→Si+2CO
铁水温度高于平衡温度时，反响向右，碳被氧化放出CO降碳，是恢复反响。低于平衡温度时反响向左，Si被氧化，构成SiO2黑渣，是氧化反响。平衡温度在1390-1420℃之间。故举荐球化处置温度在1450±20℃之间。根据上述资料分析增碳剂适合的加热温度，假设加热温度高于平衡温度时，铁液中的碳被氧化损耗增加，增碳剂的吸收率降低。当加热温度低于平衡温度时，由于温度较低，增碳剂的溶解扩散速度降落，因而增碳剂的吸收率也较低。另外，在理论消费操作中，很难把炉温控制在平衡温度线。进步炉温可以加快增碳剂的溶解和扩散，有利于铁液对碳的及时吸收而缩短碳的氧化时间，尽可能的使吸收远大于损耗，同时也有利于进步凝结速度。所以在凝结前期我们采用大功率高温凝结。
由于粒子钢的含渣量太多，在凝结粒子钢过程中，需求用特制的勺往外舀渣，所以增碳剂不宜与粒子钢混装凝结。当炉料凝结终了并彻底清净熔渣之后，留下10%的增碳剂作为动摇可调空间，其他的全部参与，并加盖保温剂。
在炉内温度升高增碳剂溶解被铁液吸收后，清净保温剂及熔渣，参与部分硅铁，在硅铁上面掩盖保温剂，硅铁的参与量，应在代入硅1.2%左右，这是由于废钢和粒子钢的含硅量都很低，参与部分硅铁，一是为了起到脱氧作用;二是为了减少后期调整范围，使成分含量愈加准确;三是为了铁液成分含量不超越热分析仪的丈量范围，避免丈量失败。还需求说明的是，无论在任何阶段需求同时添加增碳剂和硅铁时，都要先加增碳剂，待增碳剂熔解扩散被吸收之后，再加增碳剂。这是由于硅具有排碳特性，即硅量的增加，降低了碳在铁水中的溶解度。其目的还是为了进步增碳剂的吸收率。
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产品型号 |
碳（≥%） |
硫（≤%） |
水分（≤%） |
灰分（≤%） |
挥发份（≤%） |
氮（≤PPM） |
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xt-G01 |
99 |
0.03 |
0.3 |
0.5 |
0.5 |
150 |
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xt-G02 |
99 |
0.05 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
250 |
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xt-G03 |
98.5 |
0.05 |
0.5 |
0.8 |
0.7 |
250 |
|
xt-G04 |
98.5 |
0.3 |
0.5 |
0.8 |
0.7 |
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备注:粒度可根据客户需求定制。
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